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Casco X-lite X-903 Modern Class blanco

  • Casco X-lite X-903 Modern Class blanco (1)

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Es el nuevo casco integral touring de gama alta de X-lite, fruto de un diseño ampliamente renovado que intenta ofrecer la mejor síntesis derivada de las experiencias Nolan y X-lite.

Está caracterizado por su diseño de inspiración deportiva y ricas características técnicas, algunas de las cuales son totalmente innovadoras.

El volumen reducido (gracias a la disponibilidad de tres medidas de calota externa), el sistema de extracción de los cojinetes de las almohadillas laterales en caso de emergencia (NERS – Nolan Emergency Release System), la pantalla ultraamplia, el innovador mecanismo de pantalla con función basculante, el exclusivo sistema de montaje magnético de la pantalla (MVA - Magnetic Visor Assembly), la pantalla parasol VPS (regulable en múltiples posiciones), el sistema de retención con regulación micrométrica de doble palanca Microlock2 o con doble anilla (Double D-Ring), según la versión de producto, el acolchado interior de confort Carbon Fitting Racing Experience (con innovadora estructura de red), el exclusivo sistema de regulación de la posición del forro (LPC - Liner Positioning Control) y la predisposición para el sistema de comunicación N-Com de nueva generación, actúan para hacer de X-903 uno de los cascos integrales touring de referencia para el mototurista más exigente.

La producción de la calota externa de los cascos de la marca X-lite se basa en el uso de tejidos multiaxiales híbridos (vidrio-carbono y vidrio-aramida) que se cortan de forma que se obtienen más de 100 piezas de refuerzo que constituyen la base de la estratificación de la calota, es decir, la combinación manual de dichas piezas según "fórmulas" preestablecidas, distintas entre sí en relación con la homologación necesaria, el modelo y el tamaño del producto. Después se lleva a cabo el moldeo de la calota: una resina termoendurecible se vierte en el molde de estratificación y, mediante la presión de un contramolde, se endurece englobando y uniendo los tejidos. A continuación, se realizan varias tareas de acabado de la calota, efectuando en primer lugar el corte mediante una máquina de control digital por chorro de agua. El corte limpio de la calota se consigue a alta presión, de unos 4.000 bares: así se realizan por ejemplo las aperturas para la pantalla y las tomas de aire. El ciclo termina con las tareas de acabado adicionales: apomazado automático por robot, seguido por una tarea de inspección visual y acabado manual para que la superficie de la calota sea homogénea, preparándola para la pintura. El constante compromiso de la empresa en la búsqueda de materiales y procesos para garantizar unas prestaciones del producto siempre mejores ha marcado en los últimos años el nacimiento de los "Ultra Carbon": productos que se caracterizan por un bajo peso con el mismo volumen y prestaciones mecánicas, así como por una connotación estética exclusiva, gracias a las fibras "a la vista". El desarrollo de esta línea requiere, por tanto, el uso de tejidos específicos, así como el máximo cuidado manual de dichas tareas de acabado de la calota.